Andelen af monolitiske ildfaste materialer i hele det ildfaste materiale er stigende, og den største stigning er støbbare, hvilket primært skyldes udviklingen af lav-cement og ultra-lav-cement kombineret støbbar teknologi. Normalt anvendes lavt cement ildfaste støbegods med aluminatcement som bindemiddel. I dette produkt er en betydelig del af produkterne udsat for nogle skader på overfladen af den grønne krop under vedligeholdelsesprocessen efter konstruktion, hvilket kan forårsage overfladeskader. Pulverisering og spartling vil i alvorlige tilfælde direkte føre til tab af bindingsstyrke af det grønne legeme og pulverisering og kollaps.
Lav-cement ildfaste støbegods er et stort tab, især for store støbbare præfabrikerede blokke. For eksempel er overfladepulveriseringen af præfabrikerede blokke af højovnsjerngrøft og slaggegrøfter særligt alvorlig. Derfor undersøges skademekanismen i lyset af dette fænomen. Analyserede og udviklede praktiske metoder og modforanstaltninger til at undgå eller afbøde overfladeskader.
Normalt i den naturlige hærdningsproces efter produktion, inden for 24 timer er det naturlige reaktionsudstødningstrin, den grønne krop er let varm, og overfladen hærdes langsomt. Efter 3 til 5 dages placering vil overfladen virke afskallet. Der er hvide fine partikler omkring, tryk forsigtigt med hænderne for at finde ud af, at overfladen 3 ~ 5 mm er blevet blød og gradvist pulveriseret og pillet af, og nogle når endda 10 ~ 15 mm, hvilket uundgåeligt vil påvirke produktets strukturelle styrke, hvilket resulterer i i en stærkt reduceret produktlevetid og kan endda ikke bruges. Årsagerne analyseres som følger:
1. Overfladepulverisering forårsaget af "alkali urenheder"
De vigtigste ildfaste råmaterialer, cement og natriumsaltblandinger indeholder alle opløseligt natrium. I lavkvalitets ildfaste råvarer er indholdet af alkalimetalurenheder ofte relativt højt, og tilsætningen vil også indføre natriumioner. Med stigningen af cement øges systemets alkalinitet, og samtidig dannes der relativt mere hydrerede mineralske faser, og en række reaktioner forekommer i nærværelse af disse opløselige alkalier. Når den opløselige alkali er dissocieret af vand, reagerer den med kuldioxid i luften for at producere karbonat, og samtidig hydreres cementen, og de to vil fortsætte med at reagere. Fortsæt med at nedbryde forkalkning. Så længe der er cementhydreringsprodukt, vil ovenstående reaktion blive udført i en cyklus, og produktet vil løbende blive nedbrudt, og kroppen vil blive beskadiget udefra og ind. Tilstedeværelsen af opløselig alkali øger opløseligheden af CO2, hvilket er en vigtig forudsætning for den hurtige reaktion. Jo højere alkalinitet af systemet er, jo mere hydrerede mineralske faser, og jo mere gunstig er reaktionen.
2. Omgivelsestemperatur og luftfugtighed til vedligeholdelse
Efter at støbematerialet er støbt og formet, er hærdningstemperaturen normalt 15-20 grader. For at øge hærdningsstyrken vil den store præfabrikerede blok gå ind i lavtemperaturovnen til hærdning ved 30-35 grader. Efter observation kan stigningen i hærdningstemperaturen styrke den grønne krop. Styrken og levetiden af det grønne legeme og fænomenet med pulverisering på overfladen af det grønne legeme reduceres tilsvarende. Det kan ses, at temperaturen og fugtigheden i det grønne kropsvedligeholdelsesmiljø er en væsentlig faktor i skaden. Generelt er det sådan, at jo højere luftfugtighed, jo lettere er det at væde porerne i dens krop, og dissocieringen af det opløselige alkali er lettere under fugtige forhold.
3. Påvirkningen af tætheden af den grønne krop
Densiteten af det grønne legeme er også en vigtig faktor, der får overfladen til at blive pulveriseret. Når tætheden af det grønne legeme er lavt, øges porøsiteten, og vandet og kuldioxiden i luften kan lettere diffundere ind i det grønne legeme og forårsage skade på kroppen. Reaktionen opstår, hvilket får det grønne legeme til at blive nedbrudt og pulveriseret udefra og ind.
4. Kontrol af byggemiljø
Forbedre tidlig styrke For at reducere og reducere kontaktgraden mellem overfladen og luften, anvendes overfladebelægningsmetoden for at lukke overfladeporerne og forsøge at isolere diffusionen af kuldioxid og vanddamp ind i dens krop og derved forhindre skadesreaktionen. Samtidig forstærkes værkstedets varmeisolering for at tørre det grønne legeme hurtigst muligt, og om nødvendigt lægges det grønne legeme i en lavtemperaturovn for at blive tørret og derefter fjernet fra formen, så den grønne krop kan hærdes inden for den optimale hærdeperiode på 36 timer for at sikre styrken af støbelegemet. .
Gennem ovenstående analyse af årsagerne til skaden på overfladen af det præfabrikerede bloklegeme af ildfaste støbegods med lavt cement, ifølge de tilsvarende løsninger og test i produktionen, er der opnået åbenlyse resultater. Samtidig blev mængden af tilført vand under byggeriet reduceret med 2 procent, hvilket øgede styrken med næsten 10MPa, hvilket spillede en god rolle i at forbedre levetiden for den præfabrikerede blok.
