KARAKTERISK KLASSIFIKATION, PRODUKTIONSPROCES OG YDELSE AF SINTERET MAGNESIA

I den ildfaste industri kalcineres lysbrændt magnesia fra magnesit eller let magnesia fremstillet ved den kemiske metode med havvand og saltlage i en roterovn eller skaktovn ved et temperaturområde på 1500 ~ 2000 grader for at tillade magnesia at passere gennem krystallen korn vokser op og fortættes og omdannes til næsten inert magnesia kaldet sintret magnesia eller genbrændt magnesia.
Produktions proces
I henhold til forskellige sintringsegenskaber for råmaterialer og forskellige produkttekniske krav kan et-trins kalcinering eller to-trins kalcinering bruges i produktionsprocessen. Dens kvalitet vurderes hovedsageligt af indholdet af magnesiumoxid, bulkdensitet, CaO/SiO2-forhold og krystalstørrelse. Magnesia, der i øjeblikket sælges på det internationale marked, er opdelt i seks kvaliteter.
For at producere magnesia af høj kvalitet bruges det rensede magnesitkoncentrat generelt og sendes til en lysbrændende ovn til lysbrænding (1000~1100 grader) for at opnå lysbrændende (også kendt som let) magnesiumoxid, som derefter presset af en kuglepresse Kuglen sintres i en to-trins kalcineringsmetode i en genkalcineringsovn. Følgende tre metoder er almindeligt anvendt til to-trins kalcinering.
①Flerlagsovn-roterovn eller skaktovnsmetode.
Dette er en metode til let afbrænding af magnesitkoncentrat [MgO eller Mg(OH)2] i en flerlagsovn og derefter genbrænding i en roterovn eller skaktovn. For eksempel bruger det belgiske NESA-firma flotationsmetoden til at forberede magnesitkoncentratet (MgCO3), og det tørrede magnesitkoncentrat sendes til flerlagsovnen af ​​skruetransportøren. Efter forvarmning, let afbrænding og afkøling frembringes let forbrænding. Magnesiumoxid.
Flerlagsovnen er sammensat af en ringformet ovn og en lodret søjle. Ovnen har en ydre diameter på 7850 mm, i alt 12 lag, 30 brændere, svær olie som råmateriale og en let brændingstemperatur på 900 grader. Hvert lag af ildstedet har alternative eller perifere og centrale lækagehuller, og materialerne harves fra det ene lag til det næste gennem lækagehullerne af rivetænderne installeret på rivearmene. Den brændte lysbrændte magnesia tilføres dobbeltrullekuglepressen med en skruetransportør. Fremføringstemperaturen er omkring 700 grader, kuglepressens rulle er omkring 750 mm, rullebredden er omkring 320 mm, rullens nominelle hastighed er 10,7 r/min, og justeringsområdet er 5 ~ 16 r/min. det samlede tryk er 3520kN, når kuglepressens hastighed er 16r/min, motoreffekten er 168kW, kølevandsbehovet er 9m3/h, kuglen er i form af abrikoskerner, og volumen er omkring 7~ 10 cm3. Det færdige produkt Satsen er omkring 65 procent. De komprimerede kugler sendes til skaktovnen til genfyring, brændingstemperaturen er 2000 grader, de brændte kugler udledes fra skaktovnen og kan transporteres ud efter at være blevet afkølet til omkring 90 grader af køleren.
Det nordkoreanske Magnesium Mine Company bruger det store åbne-pit magnesit nær Chongjin Port til at forberede magnesitkoncentratet ved flotation. Gyllen pumpes ind i 9 skivecentrifuger til afvanding, og det afvandede koncentrat transporteres med en transportør. Gå ind i 8 mellemtrug og tilfør 4 flerlagsovne til let fyring. Det tilberedte letbrændte magnesiapulver fugtes med ca. 10 procent vand, og 4 kuglepresser anvendes i to trin uden tilsætning af bindemiddel. Den pressede kugle er forpresset og derefter presset ihjel. For at øge styrken forvarmes materialekuglen og tørres på den mobile ristmaskine med spildgas fra roterovnen og sendes til sidst til to 110m lange roterovne til genbrænding. Brændetemperaturen er 1900 grader.
② Suspension stege-roterovn eller aksel ovn metode.
I fremmede lande, når Plepol-typen suspensionsrister-roterovn eller skaktovn bruges til at fremstille magnesiumoxid, bruges en tre-trins varmeveksler generelt til at opvarme flotationskoncentratet til en temperatur tæt på den lette brændingstemperatur og derefter sende det til suspensionsristeren. brænde. Efter at det lysbrændte magnesiapulver er tilberedt, går det ind i kuglepressen ved en temperatur på 700-900 grader, presser det til pellets ved et tryk på 15t/cm2 og sender pillerne til den vibrerende skærm ved elevatoren. Efter sigtning af pulveret sættes pellets med en temperatur på 500-750 grader i en roterovn eller skaktovn til gensintring, og brændingstemperaturen er 1800-2000 grader. Den sintrede magnesia, der udledes fra ovnen, afkøles til 60~80 grader med en mobil ristkøler eller en cylindrisk køler.
③ Roterovn-roterovn metode.
Dette er en metode til lysbrænding i en roterovn, at presse kuglerne gennem en kuglepresse og derefter genbrænde i en anden roterovn. Roterovnen brugt af Feinanxiaer Mining and Shipping Company i Skalistieri-konsortiet i Grækenland, brænder let magnesitkoncentrat ved 1000 grader, og det let brændte oxidpulver kuglepresses og vejes derefter ved 2000 grader i roterovnen. Efter brænding er ydeevnen af ​​sintret magnesia 95 procent MgO, og bulkdensiteten er 3,4 ~ 3,5 g/cm3.
Sintret magnesia ydeevne
Ydeevnen vurderes hovedsageligt af MgO-indholdet, partikelvolumendensiteten og forholdet mellem CaO/SiO2. Generelt kræves det, at MgO-indholdet i magnesia skal være højt, og urenhedskomponenterne SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 skal være lave. Denne form for hovedfase er hovedsageligt periklase, med mindre cement, og der dannes en bedre direkte bindingsstruktur af periklas. Forholdet mellem CaO/SiO2 bestemmer fasesammensætningen af ​​matrixen i magnesia. Teoretisk set forventes det, at forholdet mellem dens masse er mindre end 0.93 eller større end 1.86. For at få mineraler med højt smeltepunkt.
Når CaO/SiO2 er lavt, bliver silikatet desuden til filmen eller skallen, der omgiver magnesiumoxidkrystallen; når CaO/SiO2 er høj, er den filmdannende effekt af silikatet ikke så signifikant, og silikatet optræder isoleret, og de firkantede Magnesia-krystaller er direkte kombineret med hinanden, hvilket er gavnligt for højtemperaturydelsen af ​​magnesiumoxid. . Den ildfaste industri mener generelt, at CaO:SiO2-forholdet er mindre end 3:1 ikke er et produkt af høj kvalitet, og CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) er det mest populære produkt på markedet, men det kan ikke Overskride grænseværdien for dette område, fordi det vil medføre bivirkninger. Jo højere MgO-indhold i sintret magnesiumoxid, jo lavere indhold af CaO og SiO2, og jo større forholdet mellem CaO:SiO2, jo bedre er højtemperaturstyrken, slaggemodstanden og volumenstabiliteten af ​​sintret magnesia.